Ежегодно НЛМК ставит рекорды на уровне лучших мировых практик по объемам выпускаемой продукции и продолжительности серии плавок. В 2020 году на заводе поставили 2 производственных рекорда. В марте на предприятии произвели пятимиллионную тонну сортового проката. В мае производитель выпустил восьмимиллионную тонну стали. Высококачественная сталь используется предприятием для выпуска около 20 видов и типоразмеров сортового и фасонного проката, либо реализуется на рынке в виде квадратной заготовки.
НЛМК-Калуга стал пилотным проектом по внедрению Производственной системы в Группе НЛМК. Каждый работник может разработать и подать предложение по оптимизации работы оборудования, снижению энергозатрат, повышению качества и снижению себестоимости продукции, улучшению условий и повышению производительности труда. Подача инициатив пользуется большой популярностью среди заводчан, поскольку это максимально простой способ реализовать идеи по улучшению производства. Если внедрение идеи приносит положительный экономический эффект, то автору выплачивают дополнительное вознаграждение.
Сегодня Производственной системой НЛМК охвачены все основные российские площадки. Проект вышел за рамки производства и включает безопасность труда, ремонты, энергетику, логистику и другие основные и вспомогательные процессы.
О том, как развивалась Производственная система (ПС) на заводе в период Ковид-19, как новая реальность отразилась на применении различных инструментов ПС на заводе рассказал Алексей Тищенко, начальник отдела повышения эффективности производства НЛМК-Калуга.
— 2020 год стал годом пандемии, что отразилось, наверное, на каждом работнике во всех отраслях производства. НЛМК-Калуга, как и другие предприятия, учился работать в новых условиях: обеспечение и применение соответствующих средств индивидуальной защиты, специальная обработка мест скопления людей, изменение формата питания, организация штабов по безопасности на предприятии, ежедневный анализ ситуации и принятие соответствующих решений, и многое другое. Все сферы деятельности завода проходили испытание на прочность и устойчивость. В том числе и Производственная система предприятия.
Инструменты и практики ПС и Бережливого производства на НЛМК-Калуга развиваются относительно недавно, и мы опасались отката назад, поскольку из-за удаленного режима снизились контроль и фокус на улучшения. Мы постарались минимизировать риски. И могу сказать по итогам трех кварталов этого года, что Производственная система НЛМК-Калуга успешно прошла проверку на прочность.
Так, все больше руководителей перенимают практику линейных обходов, растет и само количество обходов у руководителей. Они концентрируются на 5 основных фокусах:
1. безопасность и экология;
2. люди и отношение в коллективе;
3. эффективность;
4. исправность оборудования;
5. улучшения и решение проблем.
С начала этого года более 80 руководителей НЛМК-Калуга — от генерального директора до мастера участка — провели около 2 тысяч обходов. На заводе есть девиз: «Один линейный обход — одна инициатива», а значит одна решенная проблема.
Не стоит на месте и система сменно-встречных собраний и цеховых рапортов. Мы поменяли их формат, проводим в усеченном варианте с применением всех мер предосторожности, но эта практика не заглохла, а стабильно поддерживается сменными мастерами и начальниками участков даже в ночные смены. Это означает, что инструмент принят и работает. И самое главное, это говорит о качестве информирования работников о целях и задачах предприятия, цеха, участка, о вовлеченности руководителей в процесс решения проблем работников на местах.
Система обучения персонала инструментам и практикам Производственной системы также не останавливалась в период пандемии. Корпоративный университет НЛМК и Центр компетенций ПС НЛМК перешли на дистанционные методы. Обучающие модули перевели на платформы онлайн-тренингов, подготовили материальную базу и внутренних тренеров и запустили дистанционное обучение для сотрудников компании.
Эффективно развивался и базовый инструмент сокращения потерь при организации рабочих мест — 6С. Для его функционирования в период пандемии мы начали обучать работников по месту, по факту. В цехе определяется проблемное с точки зрения безопасности и эффективности место. Собирается фокус-группа: работники с данного участка, руководитель, сотрудник отдела повышения эффективности производства. Проводится мини-обучение по системе 6С. Определяется проблема, которая мешает работникам безопасно и эффективно выполнять свои функции. Формируется и реализуется план работ с влиянием на проблему. Руководитель цеха оценивает работу.
Несмотря на пандемию все больше сотрудников НЛМК-Калуга вовлекается в процесс подачи инициатив для повышения эффективности производства. Фактическая активность персонала в этой области за девять месяцев в полтора раза превысила плановую. Вместо ожидаемых нами 53% процентов сотрудников, кто хоть раз подал инициативу или был ее соавтором, их доля составила 74%. И самое важное, что показатель по экономическому эффекту от внедрения поданных инициатив уже превышает плановое значение на этот год на 45%.
Мы видим, что внешние вызовы и угрозы не только создают сложности, проблемы, но и объединяют коллектив в единую команду, чтобы идти к общей цели. В современном бизнесе только командная работа и сплоченный коллектив могут повышать эффективность работы предприятия и обеспечивать его успешное существование в будущем. Желаю всем успехов в развитии, никогда не останавливается на достигнутом, принимать во внимание внешние угрозу и смело идти вперед к достижению целей!
